Trong môi trường sản xuất ngày càng biến động, yêu cầu lô nhỏ, thay đổi mã hàng liên tục, thời gian giao hàng gấp rút là một trong những thách thức lớn mà bất kỳ nhà máy nào cũng phải đối mặt. Nhiều nhà máy tại Việt Nam đang bị “kẹt” ở một điểm nghẽn lớn: thời gian chuyển đổi (changeover) quá dài.
Máy dừng 30–90 phút mỗi lần đổi mã hàng, công nhân loay hoay tìm dụng cụ, lắp sai khuôn, chỉnh máy nhiều lần… tất cả ảnh hưởng trực tiếp đến năng suất, chi phí, và khả năng đáp ứng đơn hàng.
Giải pháp cốt lõi để phá nút thắt này chính là SMED. Vậy SMED là gì? Làm thế nào để tối ưu SMED?
Phương pháp SMED là gì?
SMED (Single-Minute Exchange of Die) — một phương pháp thuộc hệ thống sản xuất tinh gọn, được phát triển bởi kỹ sư công nghiệp Shigeo Shingo và ứng dụng rộng rãi trong hệ thống Toyota Production System.
Mục tiêu của phương pháp SMED không phải là đổi khuôn trong 1 phút, mà là đưa thời gian chuyển đổi xuống “single-digit minute”, tức dưới 10 phút, thay vì hàng chục phút hay hàng giờ như setup truyền thống.
Nguyên tắc của phương pháp SMED nằm ở việc phân biệt và xử lý 2 loại công việc khi setup:
- Internal Setup: các thao tác chỉ có thể thực hiện khi máy dừng hoàn toàn như trong các khâu tháo khuôn, gắn die, điều chỉnh máy.
- External Setup: các tác vụ có thể chuẩn bị trước hoặc sau khi máy vẫn đang chạy. Ví dụ: chuẩn bị dụng cụ, lấy khuôn dự bị, sắp xếp vật tư, làm sạch, kiểm tra linh kiện.
Phương pháp SMED tập trung vào việc chuyển càng nhiều công việc từ Internal sang External càng tốt. Khi máy ở trạng thái chạy, nhân viên có thể chuẩn bị tất cả những gì cần cho lô tiếp theo để khi máy dừng, chỉ còn lại những bước không thể thực hiện trước được.
Việc phân loại chính xác và sau đó sắp xếp lại công việc giúp tiết kiệm đáng kể thời gian dừng máy, thường giảm được 30–50% thời gian setup ngay từ bước đầu.
Như vậy, SMED không đơn giản là thủ thuật, mà là tư duy cải tiến toàn diện: phân tích, chuẩn hóa, loại bỏ lãng phí trong quá trình changeover để tăng năng suất máy móc, giảm downtime, và nâng tính linh hoạt sản xuất.
Quy trình triển khai phương pháp SMED
Quy trình triển khai SMED gồm 6 bước:
Bước 1: Quan sát và phân tích quy trình hiện tại
Quan sát tình trạng hiện tại và quay video toàn bộ quá trình chuyển đổi (từ khi sản xuất lô A kết thúc đến khi máy sẵn sàng cho lô B).
Phân tích chi tiết từng thao tác: vị trí, thời gian, người thực hiện, dụng cụ dùng,… để tìm “thời gian chết”, chuyển động dư thừa, bước lặp lại hoặc không cần thiết.
Bước 2: Xác định Internal vs External setup
Đánh dấu chính xác thao tác nào bắt buộc máy phải dừng, thao tác nào có thể chuẩn bị trước.
=> Mục tiêu: chuyển tối đa tasks sang External setup.
Bước 3: Sắp xếp và cải tiến Internal setup
Ví dụ: chuẩn bị dụng cụ, kiểm tra linh kiện, vệ sinh khuôn, sắp xếp vật tư, đặt sẵn bộ khuôn mới… khi máy vẫn chạy.
Điều này giúp máy dừng thật ngắn, chỉ dành cho những thao tác bắt buộc (ví dụ: tháo/gắn khuôn).
Bước 4: Sắp xếp và cải tiến External setup
- Chuẩn hóa thao tác, gồm: danh sách dụng cụ, vị trí, thứ tự thao tác, người thực hiện.
- Sử dụng công cụ nhanh, thiết bị định vị, chuẩn gá kẹp, để rút ngắn thời gian thao tác.
- Sắp xếp layout, vị trí dụng cụ hợp lý, theo nguyên tắc ergonomic để giảm thời gian tìm kiếm, di chuyển.
Bước 5: Chuẩn hóa quy trình và duy trì quy trình mới
- Tạo quy trình thao tác chuẩn
- Đào tạo nhân công theo chuẩn mới
- Đo lại thời gian setup, theo dõi hiệu quả, so sánh trước/sau để đảm bảo cải tiến bền vững.
Khi làm đúng và nhất quán, nhiều nhà máy đã giảm thời gian chuyển đổi từ hàng chục, hàng trăm phút xuống còn vài phút hoặc dưới 10 phút, đạt chuẩn “single-digit minute” của phương pháp SMED.
Lợi ích khi áp dụng phương pháp SMED
Việc triển khai phương pháp SMED đem lại nhiều lợi ích đa chiều cho nhà máy cả về kỹ thuật, chi phí, lẫn khả năng cạnh tranh:
|
Lợi ích |
Mô tả |
| Giảm downtime, tăng thời gian máy hoạt động | Máy ít phải dừng, tăng thời gian chạy thực tế, từ đó tăng sản lượng. |
| Tăng OEE & hiệu suất máy | Khi downtime giảm, máy được sử dụng tối đa; OEE được cải thiện rõ rệt. |
| Linh hoạt sản xuất với các nhà máy nhiều nhiều mã hàng, lô nhỏ, khách hàng yêu cầu đáp ứng nhanh | Phương pháp SMED cho phép chuyển đổi nhanh, nên nhà máy dễ đáp ứng các đơn hàng nhỏ, đa dạng sản phẩm, giảm tồn kho và lãng phí. |
| Giảm tồn kho, giảm thành phẩm dở dang, tiết kiệm vốn lưu động | Với lô nhỏ và setup nhanh, nhà máy không cần dự trữ nhiều hàng tồn hoặc thành phẩm dở dang; vốn quay vòng nhanh hơn. |
| Giảm chi phí sản xuất, gia tăng khả năng cạnh tranh | Ít downtime, ít tồn kho, chi phí setup, vận hành thấp
→ Biên lợi nhuận tốt hơn, khả năng đáp ứng thị trường nhanh hơn. |
| Chuẩn hóa quy trình & thúc đẩy cải tiến liên tục | Việc chuẩn hóa setup giúp đồng bộ vận hành, dễ đào tạo, dễ kiểm soát; mở đường cho các công cụ Lean khác. |
Với những lợi ích như vậy, phương pháp SMED không đơn thuần là một “cải tiến nhỏ” mà là nền tảng vận hành cần thiết cho bất kỳ nhà máy nào muốn cạnh tranh đặc biệt trong bối cảnh thị trường yêu cầu cao về linh hoạt, chất lượng và thời gian giao hàng.
Khi nào nhà máy nên áp dụng phương pháp SMED?
Phương pháp SMED phù hợp nhất với nhà máy có đặc điểm sau:
- Có nhiều lần chuyển đổi trong ngày, tuần hoặc tháng (đa mã hàng, đa sản phẩm, lô nhỏ)
- Thời gian setup dài hàng chục đến hàng trăm phút dẫn tới downtime lớn
- Muốn tăng tính linh hoạt, giảm tồn kho, đáp ứng đơn hàng nhỏ, gấp
- Có ý định thực hiện sản xuất tinh gọn, giảm lãng phí, tăng hiệu quả thiết bị
Với những nhà máy như vậy, phương pháp SMED không chỉ giúp “cắt lãng phí” mà còn mở cánh cửa để họ linh hoạt hơn, rẻ hơn và cạnh tranh hơn.
FCIM MES – Giải pháp quản lý toàn trình sản xuất
Trong bối cảnh yêu cầu ngày càng cao việc duy trì cải tiến dựa trên SMED cần một hệ thống số hóa mạnh mẽ. Chính vì vậy, FaceNet nghiên cứu và cho ra đời FCIM MES, với những tính năng nổi bật như:
- Ghi nhận thời gian dừng máy theo thời gian thực, không phụ thuộc vào việc ghi tay hay cố nhớ
- Theo dõi chi tiết từng lần setup: máy, ca, người thực hiện, thời gian, công việc
- Cung cấp báo cáo dashboard OEE theo thời gian thực giúp quản lý đánh giá hiệu quả SMED rõ rệt sau cải tiến
Nhờ vậy, SMED không đơn thuần là “cải tiến một lần” mà trở thành quy trình chuẩn, lặp lại, đo lường được, có thể nhân rộng & duy trì lâu dài — bước đệm để nhà máy tiến tới sản xuất thông minh và cạnh tranh toàn cầu.
Tuy nhiên, để SMED phát huy đúng tiềm lực nhất là trong bối cảnh sản xuất hiện đại, nhiều sản phẩm, nhiều lô, nhà máy cần số hóa quy trình, ghi nhận và đo lường.
Hãy liên hệ ngay với chúng tôi để được tư vấn và giải đáp cụ thể!
