5 lý do nên chọn APS để tối ưu sản xuất

Bí mật đằng sau những nhà máy sản xuất hàng đầu là gì? Hãy cùng FaceNet khám phá 5 lý do tại sao APS lại trở thành người bạn đồng hành đắc lực, giúp các nhà máy loại bỏ những “nút thắt” trong quá trình quản lý sản xuất. Bạn sẽ ngạc nhiên trước những gì hệ thống này có thể mang lại cho nhà máy của bạn!

Phần mềm APS là gì?

APS (Advanced Planning and Scheduling) là một phần mềm lên kế hoạch sản xuất và điều độ kịch bản sản xuất. APS là công cụ đắc lực giúp nhà máy tối ưu hóa quy trình sản xuất, từ đó kiến tạo nên các sản phẩm chất lượng và thúc đẩy hiệu suất tối đa.

Khác biệt với MRP, APS không chỉ đơn thuần lập kế hoạch mà còn điều độ sản xuất một cách thông minh, linh hoạt. Với khả năng phân tích dữ liệu sâu rộng và đưa ra các khuyến nghị chính xác, APS là cầu nối giữa nhu cầu của thị trường và năng lực sản xuất của doanh nghiệp, giúp tối ưu hóa việc sử dụng nguồn lực và giảm thiểu lãng phí.

Có thể nói, nếu MRP là một bản đồ đường đơn giản thì APS là một hệ thống định vị toàn cầu thông minh. APS không chỉ chỉ ra con đường mà còn hoạch định các lựa chọn tối ưu nhất, giúp doanh nghiệp sản xuất di chuyển một cách nhanh chóng và chính xác đến đích. Doanh nghiệp có thể vượt qua những trở ngại phức tạp trong sản xuất và hiện thực hóa mục tiêu kinh doanh nhờ những tính năng vượt trội của APS.

APS lên kế hoạch sản xuất và điều độ kịch bản sản xuất bằng cách:

• Thu thập dữ liệu đầu vào và tích hợp dữ liệu trong hệ thống
• Mô phỏng quá trình và xác định các ràng buộc trong quá trình sản xuất
• Lên kế hoạch sản xuất và tối ưu hóa quy trình
• Giám sát toàn trình và điều độ kịch bản sản xuất
• Phân tích hiệu quả và cải tiến quy trình

Xem thêm: [5 bước lập kế hoạch sản xuất cho nhà máy với FCIM APS]

5 lý do tại sao APS thúc đẩy sự tăng trưởng vượt bậc của nhà máy sản xuất?

Vượt qua giới hạn của ERP: APS – Giải pháp đột phá cho việc lập kế hoạch sản xuất linh hoạt

Trong khi ERP truyền thống thường vận hành theo một kịch bản đã được lập trình sẵn thì  APS lại như một nhạc trưởng tài ba, luôn sẵn sàng điều chỉnh kịch bản sản xuất để phù hợp với những thay đổi bất ngờ. Khác với ERP, APS không chỉ phản ứng với các sự kiện đã xảy ra mà còn dự đoán và chủ động thích ứng trước những thay đổi tiềm ẩn, giúp doanh nghiệp sản xuất luôn dẫn đầu trong cuộc đua cạnh tranh và nắm bắt các cơ hội thức thời.

Ngoài ra, trong một môi trường sản xuất đa dạng và phức tạp, việc dự đoán chính xác thời gian hoàn thành một đơn hàng là vô cùng quan trọng. ERP truyền thống thường gặp khó khăn trong việc tính toán thời gian chính xác do không thể xem xét đầy đủ các yếu tố ảnh hưởng như sự cố máy móc, thay đổi thiết kế sản phẩm.

Ngược lại, APS với khả năng mô phỏng và tối ưu hóa quy trình sản xuất, có thể cung cấp một dự báo chính xác đến từng phút, giúp doanh nghiệp đảm bảo giao hàng đúng hạn và nâng cao sự hài lòng của khách hàng.

Ví dụ điển hình: Samsung – Nhà máy sản xuất điện thoại di động hàng đầu thế giới

Tập đoàn Samsung là một trong những nhà sản xuất điện thoại di động hàng đầu thế giới, đã áp dụng hệ thống APS để tối ưu hóa quy trình sản xuất của mình như sau:

• Sản xuất theo lô hàng lớn: Các nhà máy sản xuất điện thoại di động thường sản xuất với số lượng lớn để giảm chi phí. APS giúp Samsung lập kế hoạch sản xuất cho từng lô hàng, đảm bảo sản phẩm được sản xuất đúng tiến độ và đáp ứng nhu cầu thị trường.
• Quản lý linh kiện đa dạng: Điện thoại di động có cấu tạo phức tạp với hàng ngàn linh kiện nhỏ bé. APS giúp Samsung quản lý chặt chẽ việc cung cấp linh kiện, đảm bảo luôn có đủ linh kiện để phục vụ quá trình sản xuất, đồng thời giảm thiểu tình trạng tồn kho quá nhiều.
• Thay đổi mẫu mã liên tục: Ngành công nghiệp điện thoại di động luôn thay đổi nhanh chóng với các mẫu mã mới ra mắt liên tục. APS giúp Samsung linh hoạt điều chỉnh kế hoạch sản xuất, chuyển đổi giữa các dòng sản phẩm khác nhau một cách nhanh chóng và hiệu quả.
• Tối ưu hóa chuỗi cung ứng toàn cầu: Samsung có chuỗi cung ứng trải dài trên toàn cầu. APS giúp Samsung phối hợp chặt chẽ với các nhà cung cấp, đảm bảo linh kiện được giao đúng thời hạn và đúng số lượng, đồng thời giảm thiểu chi phí logistics.

Giải pháp toàn diện cho những bài toán sản xuất phức tạp

Nếu ERP chỉ cung cấp một cái nhìn tổng quan về tài nguyên của doanh nghiệp sản xuất thì APS lại đi sâu vào từng chi tiết, phát hiện và giải quyết những hạn chế ẩn sâu trong quy trình sản xuất. Bằng cách xác định và quản lý các vấn đề ràng buộc, APS giúp doanh nghiệp sản xuất linh hoạt trước những thay đổi bất ngờ và tối đa hóa hiệu quả sản xuất. Nhờ vậy mà kế hoạch sản xuất không chỉ khả thi mà còn linh hoạt, sẵn sàng thích ứng với những thay đổi của thị trường.

Vậy APS có thể giải quyết các bài toán sản xuất phức tạp như thế nào?

• APS không chỉ đơn thuần nhận diện các ràng buộc mà còn chủ động tìm kiếm giải pháp tối ưu. Nhờ khả năng phân tích dữ liệu, APS sẽ nhanh chóng xác định những điểm yếu trong năng lực của nhân viên và đưa ra các giải pháp tối ưu để khắc phục, từ đó nâng cao hiệu quả sản xuất.
• Các ràng buộc trong sản xuất thường không tồn tại độc lập mà có mối quan hệ mật thiết với nhau. APS có khả năng phân tích và quản lý đồng thời nhiều ràng buộc khác nhau, từ tồn kho nguyên liệu, năng lực nhân lực đến trình tự sản xuất, giúp doanh nghiệp xây dựng một kế hoạch sản xuất toàn diện và hiệu quả.
• Thông qua việc giải quyết hiệu quả các ràng buộc như thiếu hụt kỹ năng, hạn chế về năng lực máy móc và tồn kho nguyên liệu, APS giúp doanh nghiệp giảm thiểu thời gian chết của máy móc, giảm lãng phí nguyên vật liệu và tăng năng suất, từ đó nâng cao lợi nhuận và đáp ứng tốt hơn nhu cầu của khách hàng.

Ví dụ điển hình: Sản xuất bo mạch chủ (mainboard) cho máy tính

Các vấn đề ràng buộc:

Sản xuất mainboard là một quá trình phức tạp, đòi hỏi độ chính xác cao và sự phối hợp chặt chẽ giữa nhiều công đoạn khác nhau. Các nhà sản xuất bo mạch chủ thường phải đối mặt với các vấn đề sau:

• Đa dạng mẫu mã: Mỗi loại bo mạch chủ có thiết kế khác nhau, sử dụng các linh kiện khác nhau, đòi hỏi phải thay đổi thiết bị và công cụ sản xuất thường xuyên.
• Linh kiện nhỏ, dễ hư hỏng: Các linh kiện điện tử trên bo mạch chủ có kích thước siêu nhỏ, đòi hỏi độ chính xác cao trong quá trình sản xuất và vận chuyển, bất kỳ sai sót nào cũng có thể dẫn đến hư hỏng
• Thời gian sản xuất ngắn: Nhu cầu thị trường thay đổi nhanh chóng, đòi hỏi các nhà sản xuất phải rút ngắn thời gian sản xuất.
• Chất lượng cao: Là nền tảng của mọi hoạt động, bo mạch chủ cần phải có chất lượng cao cấp để đáp ứng được các yêu cầu ngày càng khắt khe của người dùng.

Giải pháp của APS:

• Lập kế hoạch sản xuất chi tiết: APS sẽ phân tích từng đơn hàng, xác định các loại linh kiện, số lượng, và lên kế hoạch sản xuất chi tiết cho từng lô hàng.
• Quản lý linh kiện: APS sẽ tối ưu hóa việc quản lý linh kiện, giúp doanh nghiệp tránh tình trạng “vừa thiếu vừa thừa”, tiết kiệm đáng kể chi phí.
• Tối ưu hóa quy trình sản xuất: APS sẽ chủ động tìm kiếm và đề xuất các giải pháp tự động hóa, giúp doanh nghiệp tối ưu hóa quy trình sản xuất.
• Kiểm soát chất lượng: APS sẽ giúp theo dõi chất lượng sản phẩm trong suốt quá trình sản xuất, từ khâu kiểm tra linh kiện đến kiểm tra sản phẩm hoàn thiện.
• Đảm bảo tính linh hoạt: APS sẽ giúp các nhà sản xuất linh hoạt điều chỉnh kế hoạch sản xuất để đáp ứng các thay đổi của thị trường.

Kết nối và đồng bộ hóa dữ liệu sản xuất liên tục, tạo ra một bản sao ảo của nhà máy

Việc kết hợp hệ thống APS (Advanced Planning and Scheduling) với các nền tảng thu thập dữ liệu thời gian thực như IoT (Internet of Things) và SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition) đã tạo nên một bước đột phá trong quản lý sản xuất. Nhờ khả năng tích hợp và phân tích dữ liệu đa dạng từ các nguồn khác nhau, doanh nghiệp có thể xây dựng một bức tranh toàn cảnh, chi tiết và cập nhật thường xuyên về mọi hoạt động sản xuất. Từ đó, các quyết định điều phối, tối ưu hóa sản xuất được đưa ra một cách nhanh chóng, chính xác và dựa trên cơ sở dữ liệu thực tế.

Hệ thống giám sát chặt chẽ mọi diễn biến, từ thông số kỹ thuật của từng máy móc đến tình trạng của từng linh kiện, giúp doanh nghiệp nắm bắt mọi chi tiết một cách toàn diện. Đặc biệt, với khả năng dự báo và mô phỏng, APS kết hợp với IoT và SCADA còn hỗ trợ doanh nghiệp sản xuất trở nên linh hoạt hơn, đáp ứng nhanh chóng các yêu cầu của khách hàng và tạo ra lợi thế cạnh tranh bền vững.

Ví dụ điển hình: Sản xuất điện thoại di động

Trước khi có APS:

• Dữ liệu phân tán: Thông tin về đơn hàng, tồn kho linh kiện, lịch trình sản xuất thường được ghi lại trên các bảng tính Excel khác nhau hoặc các hệ thống quản lý khác nhau. Điều này dẫn đến việc khó khăn trong việc cập nhật và chia sẻ thông tin.
• Quá trình sản xuất thiếu minh bạch: Việc theo dõi tiến độ sản xuất từng chiếc điện thoại là rất khó khăn. Khi sự cố xảy ra, việc khắc phục thường kéo dài, gây gián đoạn và làm giảm hiệu quả.quá trình sản xuất.
• Quyết định dựa trên kinh nghiệm: Các quyết định sản xuất thường dựa trên kinh nghiệm và phán đoán của người quản lý, có thể dẫn đến sai sót và lãng phí.

Sau khi áp dụng APS:

• Bản sao ảo của nhà máy: APS kết nối tất cả các hệ thống và thiết bị trong nhà máy, từ hệ thống quản lý đơn hàng đến các máy móc sản xuất. Tất cả dữ liệu về đơn hàng, tồn kho, tiến độ sản xuất, tình trạng máy móc đều được thu thập và cập nhật liên tục, tạo ra một bản sao ảo của nhà máy trên phần mềm.
• Theo dõi sản xuất thời gian thực: Nhờ bản sao ảo này, người quản lý có thể theo dõi từng giai đoạn sản xuất của mỗi chiếc điện thoại, từ khi bắt đầu lắp ráp đến khi hoàn thiện và đóng gói. Nếu có bất kỳ vấn đề nào xảy ra, hệ thống sẽ tự động báo cáo và đề xuất giải pháp.
• Quyết định dựa trên dữ liệu: Các quyết định sản xuất được đưa ra dựa trên dữ liệu thực tế, giúp giảm thiểu rủi ro và tăng hiệu quả. Ví dụ, nếu một linh kiện nào đó sắp hết hàng, hệ thống sẽ tự động gửi yêu cầu đặt hàng bổ sung.
• Tối ưu hóa sản xuất: APS giúp tối ưu hóa việc sử dụng máy móc, nhân công và nguyên vật liệu. Ví dụ, hệ thống có thể tự động sắp xếp lịch sản xuất để giảm thiểu thời gian chết của máy móc và tăng năng suất.

APS cho phép thực hiện nhiều kế hoạch sản xuất cùng lúc

Khác với các phương pháp lập kế hoạch truyền thống, thường tiếp cận từng khía cạnh sản xuất một cách rời rạc, APS cung cấp một cái nhìn toàn diện và thống nhất về toàn bộ quá trình. Trong khi các phương pháp cũ thường bỏ qua các yếu tố ràng buộc hoặc không thể xử lý thông tin phức tạp, APS có khả năng kết hợp mọi yếu tố, từ yêu cầu nguyên vật liệu, năng lực sản xuất đến các hạn chế về thời gian và chi phí, thành một giải pháp tối ưu. Điều này giúp doanh nghiệp không chỉ lập kế hoạch chính xác mà còn linh hoạt thích ứng với những thay đổi bất ngờ, giảm thiểu lãng phí và nâng cao hiệu quả sản xuất

Ví dụ điển hình: Sản xuất ô tô tại một nhà máy đa năng

Trước khi có APS:

• Sản xuất theo lô: Các mẫu ô tô khác nhau thường được sản xuất theo từng lô riêng biệt, dẫn đến thời gian chuyển đổi giữa các lô dài và lãng phí.
• Khó khăn trong việc điều phối: Việc điều phối sản xuất cho nhiều mẫu ô tô cùng lúc giống như chơi một ván cờ phức tạp, đòi hỏi sự tính toán kỹ lưỡng và khả năng thích ứng nhanh với những thay đổi.
• Khó khăn trong việc đáp ứng đơn hàng gấp: Khi có đơn hàng gấp, việc điều chỉnh kế hoạch sản xuất rất khó khăn và tốn thời gian.

Sau khi áp dụng APS:

• Sản xuất linh hoạt: APS cho phép nhà máy sản xuất đồng thời nhiều mẫu ô tô khác nhau trên cùng một dây chuyền sản xuất. Hệ thống sẽ tự động sắp xếp lịch sản xuất để tối ưu hóa việc sử dụng máy móc, nhân công và nguyên vật liệu.
• Điều phối sản xuất hiệu quả: APS giúp theo dõi chặt chẽ tiến độ sản xuất của từng chiếc ô tô, đảm bảo rằng các linh kiện được cung cấp đúng lúc, đúng nơi.
• Đáp ứng nhanh chóng đơn hàng gấp: Khi có đơn hàng gấp, APS có thể nhanh chóng điều chỉnh kế hoạch sản xuất để ưu tiên đơn hàng đó mà không ảnh hưởng đến các đơn hàng khác.
• Tối ưu hóa việc sử dụng tài nguyên: APS giúp giảm thiểu thời gian chết của máy móc, tối ưu hóa việc sử dụng nhân công và nguyên vật liệu, từ đó giảm chi phí sản xuất.

Nâng cao tính linh hoạt và hiệu quả trong việc thực hiện đơn hàng sản xuất theo yêu cầu (MTO) và sản xuất dự trữ (MTS)

Với mô hình sản xuất theo đơn đặt hàng, mỗi sản phẩm đều được tạo ra riêng biệt để đáp ứng nhu cầu cụ thể của từng khách hàng. Điều này không chỉ mang đến sự độc đáo và cá nhân hóa cao cho sản phẩm mà còn cho phép khách hàng chủ động lựa chọn các tính năng, tùy chọn phù hợp với sở thích và phong cách riêng. Tuy nhiên, để có được sản phẩm ưng ý, khách hàng cần có sự kiên nhẫn chờ đợi quy trình sản xuất được hoàn tất.

Với mô hình sản xuất theo dự báo (Make-to-stock), doanh nghiệp chủ động sản xuất và dự trữ sản phẩm dựa trên những phân tích về xu hướng thị trường và nhu cầu của khách hàng. Mục tiêu của phương pháp này là luôn sẵn sàng đáp ứng nhu cầu của khách hàng một cách nhanh chóng, giảm thiểu thời gian chờ đợi và tăng cường sự hài lòng của khách hàng.

KẾT LUẬN:

Trong kỷ nguyên công nghệ 4.0, APS đóng vai trò là cầu nối quan trọng giữa con người và máy móc, giúp doanh nghiệp sản xuất trở nên thông minh và tự động hóa hơn. Với APS, tương lai của sản xuất sẽ là một tương lai mà ở đó, mọi quy trình đều được tối ưu hóa, mọi nguồn lực đều được sử dụng hiệu quả và mọi khách hàng đều được phục vụ tốt nhất.

Bạn có muốn đưa nhà máy của mình bước vào một kỷ nguyên mới, nơi mọi quy trình sản xuất đều được tối ưu hóa, mọi nguồn lực đều được khai thác hiệu quả và mọi sản phẩm đều đạt chất lượng hoàn hảo? FaceNet sẽ đồng hành cùng bạn, biến những ý tưởng sáng tạo thành hiện thực, và cùng nhau kiến tạo nên tương lai của ngành sản xuất.